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干貨 | 質量管理常用的10個公式，作為質量人你一定用得著！
發布時間：2018-08-31 來源：
1.廢品率
定義：該百分比由廢品材料費用除以總生產成本或由廢品總數量除以產品總生產數量得到。
目的：用作結果度量，來確定過程是否按照規范化進行零件生產和裝配。
公式：廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產成本）×100％ 或（廢品總數量/產品總生產數量）×100％。
術語：廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。
總生產成本：是勞動力，材料和工廠負擔（水、電等）的總和。
應用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務系統中得到其數值。若公司的財務系統不能從勞動力和負擔費用中分離出廢品材料價值，應盡快與相關部門協調解決。
2.返工率
定義：花費在返工活動中時間的比例,由返工工時除以生產勞動工時或返工（返修）品的總數量除以總的生產數量得到。
目的：用作結果度量，來強調那些在第一次質量中需要改進的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工時/總生產勞動工時）×100％ 或（返工（返修）品的總數量/總的生產數量）×100％。
術語:返工工時：是指再次加工，分揀，修復那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內部的或外部的活動。應包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分。
生產勞動工時：直接/生產勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。
應用/信息：直接勞動工人的偶爾檢查不應認為是返工。任何再進入生產過程的產品應被認為返工。生產線的總勞動內容的一部分應認為是返工。該部分將根據返工的產品情況確定。譬如，在最終檢查時，涂漆生產線有10％的產品不合格，而該涂漆生產線共有20名操作員，返工的產品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。
3.產品入庫檢驗合格率
定義：產品入庫檢驗合格數量除以入庫檢驗總數量所得。
目的：用作過程度量，用來衡量整個生產過程的質量水平。
公式：產品入庫檢驗合格率％＝（產品入庫檢驗合格數量/入庫檢驗總數量）×100％。
4.百萬分之不合格品數（顧客退貨率或產品不良率）
定義：每百萬件產品中客戶退貨/拒收的數量或不合格產品數量占全部發運數量或全部生產總數的比值。
目的：用作結果度量，來全面顯示產品不滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。
公式：顧客退貨率 = 退回件數/發貨件數產品總數量 *1,000,000 或產品不良率=不合格總數/產品總數量 *1,000,000。
5.質量事故
定義：每年由于產品不合格引起的生產停頓次數。導致公司停止發貨，停止生產或者要求將已制造的產品進行修正。
目的：用作整體結果度量,反應由公司質量事故次數引起的產品不滿意,以利于集中精力解決問題。
公式：質量事故 = 每年公司定義的質量事故造成的工廠生產停頓次數。
6.零件加工不良率（巡檢合格率或工序合格率）
定義：巡檢合格率或工序合格率即零件生產過程一次合格數量除以零件生產總數量所得或加權平均所得；零件加工不良率為零件不合格總數出除以零件生產投入數量所得。
目的：用作過程度量，用來確定生產工序過程的質量水平。
公式：（巡檢合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格數量/零件生產總數量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格數量/零件生產投入數量）×1,000,000。
7.顧客驗貨一次通過率
定義：指交付的產品，一次通過顧客驗貨合格接收的數量除以交付產品的總數量。
目的：用作結果度量，衡量出庫成品的質量水平。
公式：顧客驗貨一次通過率％＝（一次通過顧客驗貨合格接收的數量/交付產品的總數量）×100%。
8.進料檢驗合格率（來料一次檢驗合格率）
定義：一定時間內，進料檢驗合格數量除以進料檢驗數量所得。
目的：用作結果度量，用來監控供方供貨質量水平。
公式：進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數量/進料檢驗總數量）×100%。
9.質量成本
定義：簡單定義為一定時期內的故障（損失）成本。
目的：用作結果度量，用來反映公司質量管理體系運行有效性的綜合成果體現。
公式：質量成本＝內部故障（損失）成本+外部故障（損失）成本； 內部故障（損失）成本=報廢損失費+返工或返修損失費； 外部故障（損失）成本=顧客退貨損失費+產品責任費+投訴費； 質量成本占銷售額比率=（質量成本÷銷售額）×100%。
術語：內部故障（損失）成本：產品在交付前不能滿足質量要求所造成的損失； 外部故障（損失）成本：產品在交付后不能滿足質量要求所造成的損失； 報廢損失費：因產成品、半成品、在制品達不到質量要求且無法修復或在經濟上不值得修復造成報廢所損失的費用；
返工或返修損失費：為修復不合格品使之達到質量要求或預期使用要求所支付的費用；
顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用；
產品責任費：因產品質量故障而造成的有關賠償損失費用； 投訴費：對顧客投訴有質量問題的產品的修理或更換等所支出的費用。
10.批量不合格率
定義：是指在一定期間內，在所有的檢驗批中，若因檢驗判定不合格而整個檢驗批需要返工（或返修或報廢）的批數占總的檢驗批的批數的比例。
目的：用作結果度量，用來監控過程整體質量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批數/總的檢驗批數*100%。 檢驗批：是提交進行檢驗的一批產品，也是作為檢驗對象而匯集起來的一批產品。通常檢驗批應由同型號、同等級和同種類（尺寸、特性、成分等），且生產條件和生產時間基本相同的單位產品組成。 生產批：是指由生產計劃決定的投入生產的一定數量的一批產品。
定義：該百分比由廢品材料費用除以總生產成本或由廢品總數量除以產品總生產數量得到。
目的：用作結果度量，來確定過程是否按照規范化進行零件生產和裝配。
公式：廢品率％＝（廢品的材料金額/總生產成本）×100％ 或（廢品總數量/產品總生產數量）×100％。
術語：廢品材料金額：是廢品所使用的材料的價值。
總生產成本：是勞動力，材料和工廠負擔（水、電等）的總和。
應用/信息：廢品計算是直接從本單位的財務系統中得到其數值。若公司的財務系統不能從勞動力和負擔費用中分離出廢品材料價值，應盡快與相關部門協調解決。
2.返工率
定義：花費在返工活動中時間的比例,由返工工時除以生產勞動工時或返工（返修）品的總數量除以總的生產數量得到。
目的：用作結果度量，來強調那些在第一次質量中需要改進的操作工位。
公式：返工率％＝（返工工時/總生產勞動工時）×100％ 或（返工（返修）品的總數量/總的生產數量）×100％。
術語:返工工時：是指再次加工，分揀，修復那些將成為廢品的工件所花費的時間。這些時間可以是用在在制品，成品和外購部件或材料上。返工時間包括諸如修復，重新包裝，再分揀，附加的檢查活動和遏制等。返工時間包括內部的或外部的活動。應包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分。
生產勞動工時：直接/生產勞動工人工作時間總和（包括直接時間加上加班時間中的直接時間部分）。
應用/信息：直接勞動工人的偶爾檢查不應認為是返工。任何再進入生產過程的產品應被認為返工。生產線的總勞動內容的一部分應認為是返工。該部分將根據返工的產品情況確定。譬如，在最終檢查時，涂漆生產線有10％的產品不合格，而該涂漆生產線共有20名操作員，返工的產品（10％）需要再次涂漆，涂漆生產線總工作時間的10％被認為是用來返工。10％×20人×8小時＝16 返工小時。
3.產品入庫檢驗合格率
定義：產品入庫檢驗合格數量除以入庫檢驗總數量所得。
目的：用作過程度量，用來衡量整個生產過程的質量水平。
公式：產品入庫檢驗合格率％＝（產品入庫檢驗合格數量/入庫檢驗總數量）×100％。
4.百萬分之不合格品數（顧客退貨率或產品不良率）
定義：每百萬件產品中客戶退貨/拒收的數量或不合格產品數量占全部發運數量或全部生產總數的比值。
目的：用作結果度量，來全面顯示產品不滿意造成的影響，使得集中精力解決問題。
公式：顧客退貨率 = 退回件數/發貨件數產品總數量 *1,000,000 或產品不良率=不合格總數/產品總數量 *1,000,000。
5.質量事故
定義：每年由于產品不合格引起的生產停頓次數。導致公司停止發貨，停止生產或者要求將已制造的產品進行修正。
目的：用作整體結果度量,反應由公司質量事故次數引起的產品不滿意,以利于集中精力解決問題。
公式：質量事故 = 每年公司定義的質量事故造成的工廠生產停頓次數。
6.零件加工不良率（巡檢合格率或工序合格率）
定義：巡檢合格率或工序合格率即零件生產過程一次合格數量除以零件生產總數量所得或加權平均所得；零件加工不良率為零件不合格總數出除以零件生產投入數量所得。
目的：用作過程度量，用來確定生產工序過程的質量水平。
公式：（巡檢合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格數量/零件生產總數量）×100% 零件加工不良率＝（零件不合格數量/零件生產投入數量）×1,000,000。
7.顧客驗貨一次通過率
定義：指交付的產品，一次通過顧客驗貨合格接收的數量除以交付產品的總數量。
目的：用作結果度量，衡量出庫成品的質量水平。
公式：顧客驗貨一次通過率％＝（一次通過顧客驗貨合格接收的數量/交付產品的總數量）×100%。
8.進料檢驗合格率（來料一次檢驗合格率）
定義：一定時間內，進料檢驗合格數量除以進料檢驗數量所得。
目的：用作結果度量，用來監控供方供貨質量水平。
公式：進料檢驗合格率％＝（進料檢驗合格數量/進料檢驗總數量）×100%。
9.質量成本
定義：簡單定義為一定時期內的故障（損失）成本。
目的：用作結果度量，用來反映公司質量管理體系運行有效性的綜合成果體現。
公式：質量成本＝內部故障（損失）成本+外部故障（損失）成本； 內部故障（損失）成本=報廢損失費+返工或返修損失費； 外部故障（損失）成本=顧客退貨損失費+產品責任費+投訴費； 質量成本占銷售額比率=（質量成本÷銷售額）×100%。
術語：內部故障（損失）成本：產品在交付前不能滿足質量要求所造成的損失； 外部故障（損失）成本：產品在交付后不能滿足質量要求所造成的損失； 報廢損失費：因產成品、半成品、在制品達不到質量要求且無法修復或在經濟上不值得修復造成報廢所損失的費用；
返工或返修損失費：為修復不合格品使之達到質量要求或預期使用要求所支付的費用；
顧客退貨損失費：顧客退貨的廢品損失費用；
產品責任費：因產品質量故障而造成的有關賠償損失費用； 投訴費：對顧客投訴有質量問題的產品的修理或更換等所支出的費用。
10.批量不合格率
定義：是指在一定期間內，在所有的檢驗批中，若因檢驗判定不合格而整個檢驗批需要返工（或返修或報廢）的批數占總的檢驗批的批數的比例。
目的：用作結果度量，用來監控過程整體質量水平。
公式：批量不合格率= 不合格批數/總的檢驗批數*100%。 檢驗批：是提交進行檢驗的一批產品，也是作為檢驗對象而匯集起來的一批產品。通常檢驗批應由同型號、同等級和同種類（尺寸、特性、成分等），且生產條件和生產時間基本相同的單位產品組成。 生產批：是指由生產計劃決定的投入生產的一定數量的一批產品。
